Decontaminazione di un vessel MV 2201 in una raffineria ENI

Decontaminazione di un vessel di lavaggio gas con depositi di melme idrocarburiche e in presenza di H2S2, mercaptani, solfuri, ammoniaca.

Introduzione

Le pareti di un vessel di raccolta di lavaggio gas in una raffineria ENI era contaminato da inquinanti in tracce che generavano un persistente odore tanto sgradevole da non consentire l’ingresso nell’apparecchiatura per le operazioni di ispezione ed i successivi interventi di manutenzione meccanica.

Ispezione preliminare

L'ispezione preliminare ha evidenziato la formazione di depositi di melme idrocarburiche sul fondo della vasca e H₂S₂, mercaptani, solfuri, ammoniaca erano adsorbiti dalle pareti. Questi depositi persistevano nonostante le precedenti operazioni di flussaggio con N2 e di steaming effettuate a valle della pulizia idrodinamica per bonificare il vessel.

Scopo del trattamento

L'obiettivo del trattamento era l'eliminazione di tutti i residui non rimossi dalle precedenti operazioni di bonifica che erano responsabili dell'odore sgradevole, come i mercaptani. L'operazione è stata articolata in quattro fasi: riempimento e riscaldamento, additivazione WET-Treat WET-Treat GE Clean 2000 e ricircolazione liquida fondo/testa, condizionamento ambientale, finissaggio.

In fase di elaborazione del trattamento, si è dovuto tenere conto della geometria dello spazio interno del contenitore che non permetteva una distribuzione ottimale del flusso durante la fase di ricircolazione liquida e la quale per cui la distribuzione della soluzione decontaminante è stata limitata alle pareti della sola parte superiore del vessel. L'utilizzo di vapore di media pressione avrebbe inoltre consentito di ottenere una temperatura di esercizio più alta ed una maggiore azione meccanica di trasporto del chemical, massimizzando l’efficacia del trattamento.

Lo schema generale del trattamento è rappresentato dal diagramma sottostante.

Trattamento

Le quattro fasi del trattamento eseguito sono articolate nei seguenti punti:

1. le linee temporanee sono state installate collegando l’aspirazione della pompa di ricircolo al dreno di fondo da 2” del vessel.
2. la linea di mandata della pompa di ricircolo è stata collegata ad una testina rotante adeguata orientata verso l’alto.
3. la testina rotante è stata installare all’interno del vessel attraverso il PDU centrale.
4. le manichette di acqua di processo e di vapore media pressione sono state calate.
5. il PDU Centrale è stato sigillato temporaneamente.
6. il fondo del vessel è stato riempito per il 25% del volume totale con acqua di processo.
7. la soluzione è stata riscaldata fino a 80-90°C.
8. il WET-Treat GE Clean 2000 è stato additivato in un rapporto percentuale compreso tra il 5 ed il 10% del volume di acqua.
9. la ricircolazione liquida è stata innescata.
10. sono state effettuate misure di H2S-Mercaptani-solfuri nella soluzione decontaminante fino alla completa rimozione di H2S e Mercaptani.
11. la soluzione al trattamento acque di raffineria è stata scaricata.
12. il sistema è stato risciacquato fino alla completa rimozione dei residui di chemicals e fino a quando la torbidità della soluzione è diventata comparabile a quella dell’acqua di processo.
13. GE DEO V è stato vaporizzato.
14. il sistema è stato ventato in atmosfera.

I vari step sono raggruppati nelle quattro fasi descritte successivamente

Fase 1 – Riempimento e riscaldamento

Tramite manichetta da 1” è stato riempito il fondo vessel (25% del volume totale) di acqua di processo. Per il riscaldamento è stato utilizzato vapore di bassa pressione in gorgogliamento sul fondo vessel fino ad una temperatura di 60°C.

Fase 2 - Additivazione WET-Treat GE Clean 2000 e ricircolazione liquida fondo/testa

Il WET-Treat WET-Treat GE Clean 2000 è stato additivato durante la fase di riscaldamento per mezzo di pompa centrifuga in ragione del 7% calcolato sul volume di acqua del fondo vessel (2.600 Kg). Successivamente è stata attivata la ricircolazione tra le linee di dreno e di testa vessel attraverso una pompa volumetrica da 150 m3/h. Lo scopo del trattamento era la rimozione di eventuali depositi solidi o melme presenti all’interno, sfruttando l’azione tensioattiva del chemical.

Fase 3 – Condizionamento ambientale

Dopo circa 4 ore è stata interrotta la ricircolazione liquida ed è stato sigillato il passo d’uomo centrale. La temperatura della soluzione è stata portata a circa 70° attraverso la manichetta di vapore in gorgogliamento. Sfruttando l’effetto meccanico e l’effetto termico del vapore è stato possibile condizionare l’intero volume interno dell’apparecchiatura, attraverso la creazione di condizioni ambientali (nebbia satura ad una temperatura compresa tra i 60 ed gli 80 C°) ottimali per massimizzare l’azione ossidante del chemical sui composti solforati adsorbiti dalle pareti del vessel. Lo scopo del trattamento era l'impiego del WET-Treat GE Clean 2000 in fase vapore e aerosol, fasi in cui è particolarmente attivo.

Fase 4 - Finissaggio

Dopo circa 12 ore di steaming, e comunque dopo aver verificato l’assenza di mercaptani all’interno dell’apparecchiatura, la soluzione di lavaggio è stata drenata all’impianto di trattamento acque di raffineria. L'apparecchiatura è stata successivamente lavata e ventata in atmosfera attraverso le linee di dreno e testa vessel ed il PDU centrale. E' stato infine vaporizzato all'interno una soluzione di acqua e GE DEO V al 10% che associa alle caratteristiche tecniche del WET-Treat GE Clean 2000 una efficace azione coprente.

Conclusioni

Il trattamento come descritto è risultato particolarmente efficace nella rimozione dei residui solforosi presenti all’interno del Vessel a cui è possibile attribuire la causa dei cattivi odori. L’abitabilità è stata garantita sia nella parte superiore che sul fondo del vessel.

Trattamento fanghi di perforazione

Relazione di trattabilità ed analisi dei costi per il trattamento del rifiuto CER 01.05.07 fanghi di perforazione prodotti da Eni pozzo M.Enoc 10

Introduzione

I fanghi di di perforazione oggetto del trattamento erano prodotti dal pozzo M.Enoc 10 del Centro Oli di Eni a Viggiano (Pz). I fanghi contenevano Barite e metalli provenienti dalle operazioni di pulizia/bonifica delle vasche in cemento di stoccaggio.

Lo scopo del trattamento era la ricerca di una soluzione di trattamento del fango per la rimozione dei seguenti materiali che soddisfacesse i seguenti requisiti:

• garantire la miglior trattabilità del rifiuto;
• efficacia;
• convenienza economica.

Trattamento realizzato

La soluzione da adottare per il trattamento del rifiuto è stata scelta attraverso specifici test di laboratorio condotti su campioni del fango proveniente dal pozzo. Lo scopo del test era la selezione del miglior prodotto da additivare - in termini di tipologia e quantità - in grado da assicurare le migliori coagulazione e flocculazione. Successivamente, il fango flocculato è stato sottoposto a centrifuzione e filtro pressatura per separare ulteriore acqua chiarificata dal fango ottenuto. Infine, sono stati calcolati i costi complessivi di un'applicazione reale.

Test di laboratorio

I test sono stati realizzati in quattro fasi: pre-screening al fine di valutare l'efficacia dei chemicals, determinazione del corretto dosaggio dei vari chemicals scelti, valutazione comparativa di diverse metodologie di trattamento, valutazione dei costi complessivi. Ciascuna delle varie fasi sarà spiegata in dettaglio successivamente.

Pre-screening

In questa fase sono stati testati alcuni possibili trattamenti eseguibili sul fango. Quattro campioni di fango da 200 ml ciascuno sono stati trattati ciascuno con uno tra i seguenti chemicals:

• polielettrolita cationico;
• mix poliammina + polielettrolita cationico;
• polielettrolita anionico;
• mix poliammina + polielettrolita anionico;

Durante questa prima fase le evidenze sperimentali hanno suggerito che l'aggiunta del polielettrolita anionico insieme con il mix di poliammine era in grado di garantire una migliore separazione acqua – solidi rispetto alle altre due soluzioni proposte ed una migliore struttura del fiocco. Il solo polielettrolita anionico non ha avuto effetto soddisfacente, per cui è stato escluso dalle analisi successive.

Si riportano di seguito le foto dei tre campioni:

Scelta del dosaggio

In questa fase il fango è stato sottoposto a dosaggi incrementali di chemicals al fine di determinare il dosaggio limite di attivazione.

I dosaggi limite di attivazione sono i seguenti:

• polielettrolita cationico: 100 ppm
• polielettrolita anionico: 100 ppm
• poliammine: 100 ppm

Valutazione comparativa

Vista la concentrazione di SS del campione (1 – 2%), si è deciso di sottoporre il fango flocculateo alle operazioni di centrifugazione e filtropressatura. Sono stati preparati i seguenti campioni:

• Sample a: original mud
• Sample b: sludge with polyamine and anionic polyelectrolyte
• Sample c: sludge with polyamine and cationic polyelectrolyte
• Sample d: sludge with cationic polyelectrolyte

Centrifugazione

Durata processo : 15 min
Rpm centrifuga: 2400
l campione preparato per la centrifugazione ha una massa iniziale di 100 g. Al termine del processo si ottengono i seguenti risultati:

Il centrifugato e l'acqua separata sono rappresentati rispettivamente nelle figure 2 e 3.

Filtropressatura

La simulazione del processo di filtrazione si compone di due fasi:

1. filtrazione sottovuoto del campione;
2. compressione del ritenuto ad 1 bar per 10 min su carta assorbente.

Il campione preparato per la filtropressatura ha una massa iniziale di circa 100 g. Al termine del processo si ottengono i seguenti risultati:

La filtrazione sottovuoto e il filtrato sono rappresentati rispettivamente nelle figure 4 e 5.

Discussione dei risultati

Dall’analisi dei risultati si è evidenziato che le soluzioni proposte ovvero la filtropressatura e la centrifugazione erano in realtà equivalenti, in quanto hanno separato di fatto la stessa quantità di fanghi. Tra i chemicals testati, la soluzione più efficace tecnicamente è risultata essere il polielettrolita anionico + poliammina a 100 ppm, in quanto risulta avere il miglior chiarificato in termini di SST e un fiocco più stabile ed omogeneo. Considerando l'impatto sui costi di trattamento in relazione ai risultati tecnici ottenuti, riteniamo che la migliore soluzione dal punto di vista del rapporto costo performance sia utilizzare il solo polielettrolita cationico a 100 ppm.

Considerazioni finali

Per valutare il costo complessivo di trattamento è stato necessario valutare i costi derivanti da:

• trattamento di filtropressatura/centrifugazione;
• trattamento dell’acqua chiarificata di separazione.

I risultati sono mostrati nella tabella 3 sottostante.

Ottimizzazione emissioni odorose in uno stabilimento produttivo

Valutazione dell'efficacia di un trattamento chimico sui rifiuti denominati COVA, STOGIT e IREOS attuabile tramite dosaggio in linea durante lo scarico cisterne.

Introduzione

Prima di descrivere il trattamento realizzato, verranno descritti alcuni fondamenti sulle emssioni odorose industriali. Le emissioni odorose sono dovute essenzialmente alla presenza di cataboliti ridotti rappresentati da composti non completamente ossidati dello zolfo, dell'azoto e del carbonio. Queste sostanze sono spesso presenti in quantità minime e la molestia olfattiva non corrisponde sempre a un proporzionale impatto tossicologico. Quindi, anche se gli odori molesti possono non comportare particolari problemi per la salute umana, spesso però originano fastidi legati a manifestazioni riflesse quali nausea, vomito, cefalee ed altro dovute sia alla configurazione individuale dei recettori che ai processi valutativi di carattere psicologico che hanno sede nel cervello.

Ispezione preliminare

All'interno dell'area era già attivo un sistema di contenimento degli odori basato sia sull’utilizzo di uno scrubber acido/basico che tratta i vapori emessi captando l’aria dalle vasche di omogeneizzazione, sia un sistema di trattamento dei rifiuti in fase liquida attraverso l’aggiunta di carboni attivi in polvere in grado di adsorbire le sostanze organiche responsabili delle emissioni.

Il presente lo studio ha valutato la possibilità di trattare i reflui impattanti dal punto di vista delle emissioni odorigene con specifici chemicals da dosare in fase liquida durante le operazioni di scarico delle cisterne.

Trattamento proposto

ll prodotto WET-Treat BioTrol 117 è stato testato per lo studio, in quanto è in grado di reagire velocemente con H 2 S, mercaptani, ammine, e di protrarre la sua azione anche sui fanghi generati dal processo di disidratazione. Il prodotto non contiene, inoltre, sostanze dannose alle apparecchiature, al processo ed alle persone, carattteristiche che si adattavano perfettamente al suo impiego.

Analisi

I metodi che sono stati sviluppati per il controllo degli odori appartengono a due macrocategorie:

• metodi analitici;
• metodi olfattometrici.

I metodi analitici, come la gas GC-MS (Gas Cromatografia – Spettrometria di Massa) permettono uno screening preliminare, ricavando indicazioni sulle numerose sostanze (tipicamente alcune decine) che compongono principalmente la miscela odorosa. Purtroppo per alcune molecole, come mercaptani ed acido solfidrico, si presentano dei problemi di sensibilità dello strumento dal momento che le concentrazioni in grado di far percepire odori sono al limite oppure al di sotto della sensibilità analitica; in questo caso il naso risulta essere molto più sensibile di uno spettrometro di massa.

I metodi olfattometrici sono stati sviluppati proprio con lo scopo di oggettivare e quantificare anche numericamente – tramite elaborazione statistica – l’intensità dell’odore percepito da un gruppo di testatori (chiamato panel, in questo caso cinque lavoratori dell'impianto) ai quali viene sottoposta l'aria tal quale e l'aria dopo il trattamento chimico.

Nel caso di specie sono stati sottoposti al panel due reflui diversi, IREOS (odore caratteristico di Etinolammina), COVA (odore caratteristico Mercaptani, H2S e idrocarburi) e STOGIT (odore caratteristico di uova marce – tracciante gas di rete).

Test di laboratorio

Sono stati quindi preparati 2 campioni da 100 ml dei due rifiuti e solo in uno per tipologia è stato iniettato il chemical in ragione di 50/100 ppm. Dopo pochi secondi di reazione i campioni sono stati sottoposti al panel di testatori che hanno riconosciuto immediatamente il campione trattato, indicando odore residuo appena percettibile o assente.

Plant test

In funzione dei risultati dei test di laboratorio eseguiti, è stato eseguito un plant – test per la verifica dell’efficacia del prodotto sui reflui effettivamente avviati al trattamento in linea acque. A tal fine è stata istallata nei pressi delle fosse di scarico Linea Acque una pompa dosatrice elettronica da 20 l/h (in grado di dosare fino a 200 ppm di prodotto). Il prodotto è stato dosato nel punto più vicino all’attacco delle cisterne sulla linea flessibile di scarico, predisponendo un apposito raccordo. L'aspirazione della pompa avviene direttamente dal fusto di imballo del chemical da 250 Kg. Il prodotto è stato dosato tal quale ad un rapporto di concentrazione di circa 50 ppm sul volume di trasferimento. I risultati in termini di percezione dei cattivi odori è stato ancor più netto rispetto a quanto verificato in laboratorio. Il panel ha verificato con le stesse modalità “odore non percettibile” sugli stessi reflui testati in laboratorio.

Conclusioni

Il trattamento con WET-treat Biotrol 117 è stato applicato con successo all'impianto, con la conseguente emissione totale degli odori.

Potabilizzazione acqua in una palazzina Uffici

Risoluzione dei problemi legati alla potabilizzazione delle acque di servizio erogate ai locali di una palazzina uffici di uno Stabilimento di raccolta e trattamento rifiuti speciali

Introduzione

Uno Stabilimento di raccolta e trattamento rifiuti speciali sito in una zona industriale nell’Italia centrale dispone di una palazzina ufficio dove operano i dipendenti ed i dirigenti dell'Azienda. I locali, con bagni, docce e diverse utenze idriche, avevano a disposizione come acqua di servizi soltanto dell'acqua di pozzo sanitizzata con ipoclorito di sodio, filtrata e deferrizzata. Nonostante questi trattamenti, l'acqua non presentava ancora le caratteristiche necessarie per essere impiegata utilizzo al quale sarebbe destinata. Sono riportati di seguito alcuni dei parametri dell'acqua disponibile dopo la clorazione e deferrizzazione:

Trattamento

Green Europe Italiana è intervenuta installando presso il Cliente un sistema completo di potablizzazione comprendente un'unità di produzione di acqua osmotizzata, un serbatoio di servizio dedicato (immagine 1), un sistema di controllo automatico di pH con relativo dosaggio di agente alcalinizzante (immagine 2).

E' stato inoltre stipulato un contratto di servizi che ha previsto l'istallazione di tutti i materiali necessari in global service e compreso due visite di assistenza tecnica mensili, nonché la manutenzione ordinaria e straordinaria di tutti i sistemi istallati.

I valori raggiunti dalle acque di servizio trattate secondo la modalità descritta sono rappresentati nella tabella sottostante:

Come si può notare, i valori riscontrati nelle misure rientrano pienamente nei limiti di cui il D.Lgs. 31/01 relativa alla qualità delle acque destinate al consumo umano.

Conclusioni

A partire dal primo giorno di trattamento la qualità dell'acqua è risultata confacente con i limiti previsti dalle normative di legge per un'acqua potabile. Anche i controlli effettuati mensilmente dal personale tecnico di Green Europe Italiana confermano quanto verificato dalla Azienda Sanitaria Locale.

Revamping e gestione di impianto trattamento acque reflue

Revamping e gestione di un impianto di trattamento acque reflue in uno stabilimento farmaceutico non più in idoneo per riduzione significativa del rendimento depurativo

Introduzione

Uno stabilimento farmaceutico sito in una zona industriale nell'Italia centrale disponeva di un impianto di trattamento acque reflue non più idoneo in quanto non aveva le volumetrie necessarie a garantire nel tempo il rendimento depurativo necessario.

La situazione è emersa dai controlli analitici ed operativi che Green Europe Italiana ha condotto sul sistema nell'arco di sei mesi: infatti, è emerso che l'attuale volume della vasca di ossidazione non era compatibile con il reale carico idraulico nè con il COD medio in ingresso impianto (vedasi Tabella 1).

Un'altra criticità riscontrata riguardava la mancanza di un sistema di separazione solido-liquido dei fanghi estratti al decantatore finale. Infatti, essendo prodotte ingenti quantità di fanghi ad una bassissima concentrazione di SS, il sistema era defangato scarsamente.

Trattamento

Test

Non era possibile un incremento dei volumi con opere civili, per cui la soluzione elaborata consisteva nell'aumento della capacità depurativa tramite istallazione di membrane MBR. Prima di procedere al montaggio definitivo, Green Europe Italiana ha provveduto a montare in parallelo all'impianto un pilota MBR con una membrana da 100 mquadrati posta all'interno di un container da 20 piedi per controllare il comportamento del sistema e la sua effetticacia per la soluzione della problematica. Il risultato della sperimentazione è stato molto positivo, come mostrato nella Tabella 2.

Applicazione

Dato il successo del test con il pilota MBR, di concerto con la Direzione dello Stabilimento si è provveduto alle modifiche impiantistiche progettate e curate integralmente dalla Green Europe Italiana e che hanno comportato l'istallazione di:

1. un rotostaccio da 30 mcubi/ora con fori da 1 mm quadrato
2. due membrane piane MBR da 400 mquadrati ciascuna
3. un sistema di controlavaggio delle membrane gestito da PLC di controllo contino della permeabilità delle membrane
4. un sistema di osmosi inversa da 16 mcubi/ora a finitura delle acque in uscita membrana MBR, comprensivo di prefiltrazione a 20 e 5 micron e controlavaggio quando necessario
5. Una centrifuga orizzontale da 7 mcubi/ora di carico idraulico per la centrifugazione dei fanghi ed annesso sistema di raccolta fanghi centrifugati.

Seguono le immagini delle componenti istallate per il revamping.

Conclusioni

I parametri sono rientrati nella norma e il sistema sta marciando perfettamente da agosto 2016.

Consulenza

L'acqua ha numerosi impieghi. Può essere usata come fluido termico nei processi di raffreddamento o di produzione vapore, come fluido di processo in molte industrie (cartarie, zuccherifici, industrie agroalimentari, ecc.), come prodotto di scarico o può avere altre funzioni in utenze civili (ospedali, banche, attività alberghiere o di ricezione, centri direzionali) o in singole unità (abitative o altra destinazione). Tuttavia, può accadere che l'impiantistica industriale in cui l'acqua viene impiegata debba essere ottimizzata per aumentare il rendimento degli impianti e ridurre sia i costi operativi che l’impatto ambientale. Può anche accadere che le acque impiegate non rientrino nei parametri necessari a sopperire le varie necessità o nei limiti di legge.

La soluzione di queste problematiche richiede spesso conoscenze approfondite di settore e Green Europe Italiana è in grado di affiancarvi nella scelta della migliore soluzione mettendo a disposizione la propria competenza ed esperienza trentennale dei suoi tecnici per realizzare consulenze specialistiche in materia di trattamento delle acque.

Il piano di lavoro attuato da Green Europe Italiana è il seguente:

• presa visione dell’esistente;
• studio delle soluzioni di ottimizzazione del processo in analisi;
• rapporto finale.

Durante la prima fase i nostri tecnici visiteranno su richiesta gli impianti o i siti per effettuare uno studio completo delle condizioni operative del momento, raccogliere i trend dei dati, effettuare un’analisi approfondita dei dati tecnici. Tramite questa parte di lavoro saremo in grado di fornire flow sheet dei sistemi presenti e possibilmente un'evoluzione delle criticità riscontrate.

Sulla base degli elementi raccolti e delle nostre conoscenze i nostri tecnici saranno quindi in grado di suggerire le possibili ottimizzazioni o le necessarie modifiche impiantistiche. Verrà steso un piano operativo di tutte le necessarie modifiche che potrà essere preso in carico dalla nostra Azienda o consegnato a terzi.

Al termine dell’attività di "audit" verrà preparato e consegnato un dettagliati rapporto comprendente:

• descrizione del contesto, del processo in atto e dei suoi limiti;
• descrizione inventariale degli impianti esistenti e dei programmi di trattamento applicati;
• bilanci di materia e/o termici;
• rapporti analitici sulle acque in circolo;
• problemi rilevati;
• suggerimenti per il generale miglioramento del processo e dei controlli;
• valutazione dell’impatto dei suggerimenti proposti, la tempistica necessaria ed i ritorni ( ROI ) in termini economici ed ambientali.
• ove disponibile, una bibliografia relativa alle norme tecniche esistenti ed una guida delle pratiche industriali.

Analisi

Le analisi sono realizzate dai nostri tecnici o presso laboratori con le seguenti certificazioni

Prodotti impiegati

I siti di produzione dei nostri prodotti hanno le seguenti certificazioni:

Trattamento delle acque domestiche

L'acqua è un bene di uso molto comune e diffuso. Essa viene impiegata in attività domestiche, prima tra tutte la pulizia personale o degli ambienti, alimantari e sanitarie. E' quindi importante che l'acqua possegga caratteristiche appropriate allo svolgimento di queste funzioni, tra cui la durezza, la proliferazione di batteri e la presenza di metalli pesanti.

La durezza è importante in quanto contenuti elevati di ioni di calcio e magnesio possono generare incrostazioni nelle tubature o in altre parti dei sistemi idraulici come rubinetti o caldaie (calcare) o possono legarsi ai costituenti dei detersivi formando composti poco solubili. Due sono le conseguenze: in primo luogo, l'accumulo di calcare nei boiler comporta maggiori costi di energia elettrica. Inoltre, venendo ridotte le proprietà detergenti dei saponi e degli additivi dei detersivi, dei balsami per capelli e ammorbidenti per biancheria o brillantanti per le lavastoviglie, questo comporta enormi dispendi in termini economici e ambientali. La stima di questo danno si aggira approssimativamente intorno ai 1500 euro all'anno per famiglia.

Tutte le acque sono abitate da microfauna: alcune di queste popolazioni sono altamente tossiche verso organismi animali, come le Legionelle o la Salmonella, che sono soltanto alcuni dei microrganismi che si sviluppano velocemente e facilmente in un'acqua. Le conseguenze di questi tipi di sviluppo sono particolarmente dannose sia per la salute (vedasi i casi di Legionellosi e Salmonellosi in costante aumento nel mondo) e devono essere controllati. Un supporto ideale per la proliferazione dei batteri è il calcare che si forma nella retina frangigetto dei nostri rubinetti, ad esempio.

Alcuni composti inorganici, comunemente noti come "metalli pesanti", sono pure presenti nelle acque e altamente tossici: si tratta di ioni metallici come cadmio, cromo, piombo, arsenico, nichel, mercurio, alluminio, manganese che derivano da attività naturali o antropiche. Nel primo caso, sono presenti sotto forma di ossidi, nel secondo come ioni e derivano da attività di tipo industriale (industria metallurgica, di produzione di vernici, etc. ) e possono generare fanghiglie o essere direttamente nocive verso l'uomo.

Le problematiche prima citate possono essere evitate attraverso l'installazione di sistemi di purificazione domestica. Questi sistemi occupano spazi limitati, sono di facile installazione e la loro manutenzione è semplice ed economica.

Green Europe Italiana è in grado di effettuare analisi della composizione delle acque domestiche per controllare i parametri principali di qualità delle acque potabili e trovare una soluzione alle vostre necessità.

Water Reuse

Il riutilizzo delle acque industriali è di grande interesse per due ordini di motivi:

1. Consente di diminuire l'emungimento e di conseguenza i costi di sollevamento e di trattamento in ingresso stabilimento qualora l'acqua disponibile sia di qualità non idonea agli usi previsti
2. Induce un minore inquinamento sia nelle falde dove quest’acqua può ritornare che in superficie.

Un approccio di riutilizzo delle acque è quindi un bene per la natura e per l'economia delle aziende. Con l’incremento dei limiti e delle restrizioni allo scarico, tuttavia, le operazioni di riutilizzo dell’acqua diventano sempre più complesse ma ineluttabili. Una soluzione al problema può essere trovata adottando una politica razionale di water reuse che, normalmente, in un processo industriale può seguire tre diverse modalità di approccio:

1. Riutilizzo dell’acqua in uscita da un processo per alimentare, senza alcun intervento chimico-fisico un secondo processo.
2. Una combinazione di riutilizzo e di rigenerazione delle acque (l’acqua che esce da un processo beneficia di un trattamento intermedio chimico o chimico-fisico per essere alimentata ad un secondo processo).
3. Un trattamento mirato di un effluente critico: prima di essere miscelato con altre acque, lo scarico carico di inquinanti viene trattato con metodi chimici o chimico-fisici.

Quest'ultimo punto porta inoltre a considerare che un water reuse può essere studiato:

1. End of pipe, cioè alla fine di tutti i processi e quindi a livello di stazione di trattamento delle acque di scarico
2. Inside the pipe andando a selezionare uno o due uscite critiche, trattandole debitamente e riutilizzando le acque trattate.

Per fare questo tipo di interventi Green Europe Italiana dispone di diverse tecnologie valide, che vanno dalla filtrazione a vari livelli (micro, nano o ultra filtrazione) fino ad impianti un po’ più complessi quali osmosi inversa, EDI, evaporazione sotto vuoto o altri mezzi. L’acqua prodotta grazie a queste tecniche può essere efficacemente utilizzata come reintegro in diversi sistemi industriali:

• Circuiti di raffreddamento chiusi;
• Circuiti di raffreddamento a torre evaporativa;
• Generatori di vapore;
• Acque di processo.

Green Europe Italiana può agevolarvi nel trovare soluzioni sulle problematiche dei consumi idrici e dell’inquinamento allo scarico.

Trattamento delle utilities

All'interno di un sito industriale l'acqua è presente come materia prima attivamente impiegata nei processi produttivi (acque di processo) come fluido di servizio per il raffreddamento di sistemi ad alta temperatura o la produzione di vapore impiegato nei processi produttivi. Una ulteriore presenza di acque in uno stabilimento può essere quella delle meteoriche prima pioggia che si arricchiscono di inquinanti depositati al suolo portandoli in soluzione.

Inoltre, possono insorgere nel corso dell'attività di un impianto problemi legati soprattutto alla normale durata di vita delle singole componenti a importanti variazioni nella produzione.

Tenendo conto di tutto ciò che è stato detto finora, possiamo suddividere le utilities in diverse categorie:

pretrattamento acqua greggia:

dipendentemente dal tipo di sorgente da cui è prelevata (falda, pozzo, fiume, lago, mare, e reflui riutilizzati - link a WATER REUSE-), l'acqua può avere particolari caratteristiche, per cui il processo di preparazione/addolcimento/demineralizzazione/potabilizzazione dev'essere adeguato ad esse.

sistemi di trattamento delle acque meteoriche:

le attività che riguardano le acque di prima (e talora anche di seconda pioggia) includono la progettazione, realizzazione, implementazione di specifici sistemi di trattamento. Nel caso di sistemi di trattamento delle acque di prima pioggia sono da curare particolarmente la disoleazione e filtrazione a coalescenza, nel caso delle acque di seconda pioggia lo schema di trattamento deve essere studiato e organizzato in funzione del suo utilizzo finale (vedasi impianti ZLD).

trattamento dell’acqua di processo:

1. acque di raffreddamento:

Poichè le acque industriali in funzione di certe caratteristiche chimico-fisiche (indice di Langelier) possono presentare fenomeni di corrosione o di corrosione delle componenti dei sistemi, è prassi condizionare queste acque con opportuni trattamenti chimici per evitare la corrosione o lo sporcamento. E' anche da tenere sotto stretto controllo la crescita batterica (biofouling) che, depositandosi sulle superfici di scambio, impedire il corretto scambio termico e favorire fenomeni di corrosione sotto deposito. Questi fenomeni avvengono sia nei circuiti aperti a torre evaporativa che chiusi. Green Europe Italiana mette a disposizione opportuni trattamenti chimici che sono di volta in volta studiati per le singole situazioni.

2. acque di caldaia

In funzione del tipo di caldaia (bassa, media o alta pressione), le acque di alimento devono essere a purezza crescente. Se infatti per caldaie a bassa pressione può essere accettata una certa salinità, per le caldaie di alta pressione sono richieste acque di elevata purezza. Un criterio simile è adottato anche nel controllo dei gas disciolti (ossigeno e anidride carbonica).

La nostra azienda propone programmi di trattamento completi e specifici per le caratteristiche del sistema di produzione vapore.

Green Europe Italiana è in grado di risolvere i vostri problemi legati al trattamento delle utilities con una vasta gamma di soluzione che includono:

• filtrazione (normale, micro e ultra-filtrazione);
• osmosi inversa (RO);
• resine a scambio;
• sistemi di disinfezione;
• sistemi di addolcimento;
• sistemi di pompaggio;
• fornitura materiali (meccanici, chemicals).

Trattamento delle acque di scarico

Cenni sul trattamento delle acque

Per trattamento delle acque di scarico si intendono una serie di processi chimici, fisici e biologici mirati alla rimozione degli inquinanti dai reflui di origine urbana o industriale. Sono chimiche tutte quelle operazioni tramite le quali viene eliminata dalle acque la frazione disciolta, sono i fisici i meccanismi di sequestro dei solidi non disciolti dalle acque in trattamento mentre il trattamento biologico ha come fine la rimozione degli inquinanti organici e azotati per via enzimatica (batteri).

Questa complessa serie di operazioni si sviluppa attraverso numerose azioni di pretrattamento, biologiche-ossidative, o in trattamenti ulteriori.

Le operazioni di pretrattamento hanno lo scopo di "alleggerire" le acque dalle frazioni più grossolane e dai SSS (solidi sospesi sedimentabili) prima del trattamento ossidativo-biologico. Sono comunemente adottabili processi di: grigliatura o setacciatura, sedimentazione primaria o flottazione (tramite impianti DAF), talora anche disoleazione (nel caso in cui le acque siano particolarmente ricche di composti lipidici), dissabbiatura. La scelta di un processo piuttosto che un altro dipende fortemente dalle caratteristiche chimico-fisiche dell'acqua da trattare.

Le successive operazioni biologiche-ossidative impiegano popolazioni microbatteriche aerobiche (limitatamente anaerobiche) per l'abbattimento ulteriore dei SSS sfuggiti alle operazioni di pretrattamento e dei SSNS (solidi sospesi non sedimentabili) non biodegradabili e biodegradabili. Sebbene, infatti, gli SSNS non biodegradabili non siano digeriti dalle popolazioni microbiche, sono comunque incorporati nella biomassa, mentre gli SSNS biodegradabili vengono impiegati come metaboliti, per cui sono decomposti per via enzimatica. In tutti i casi, la biomassa costituisce fanghi compatti che si separano dalle acque per sedimentazione o per filtrazione (membrane MBR). A quel punto, i fanghi e le acque possono essere trattati separatamente in due linee diverse (linea acque e linea fanghi) che può subire ciascuna trattamenti ulteriori.

Dipendentemente dalla loro composizione e dalla funzione che devono svolgere successivamente, le acque possono subire trattamenti meccanici, chimici, chimico-fisici, biologici, biologico-naturali ulteriori per migliorare la loro purificazione e rimozione di ulteriori dei SSS, dei composti di azoto, rimozione di fosforo, disinfezione, etc. I fanghi possono essere ulteriormente trattati per recuperare acqua (centrifugazione, etc) o essere ricircolati in testa alla linea biologico-ossidativa.

Attività di Green Europe Italiana

Il trattamento delle acque di scarico è uno dei campi in cui Green Europe Italiana ha acquisito maggiore esperienza e al tempo stesso uno dei settori più delicati. Nella maggior parte dei casi, problemi legati alla gestione dei sistemi di trattamento sorgono laddove la produzione subisca brusche variazioni quantitativamente positive o negative, influendo sulle portate in entrata e sul carico inquinante. Anche fluttuazioni ambientali possono avere conseguenze importanti sull'efficienza di questi sistemi, in quanto gli equilibri fisici e biologici di alcune o molte delle componenti sopra descritte vengono influenzati.

La soluzione di questi problemi richiede numerose competenze che variano dall'impiantistica, all'ingegneria, alla chimica, alla microbiologia per cui sono davvero molto pochi gli specialisti che posseggano questo ventaglio molto ampio di conoscenze. Green Europe Italiana possiede queste competenze ed è in grado di:

• fare sopralluoghi per la valutazione dei siti
• realizzare analisi chimiche di qualità delle acque
• fare interpretazioni sui dati ottenuti ed evidenzire le criticità
• studiare più piani operativi in base alle esigenze indicate
• prendere in carico l'attuazione delle soluzioni scelte e seguirle fino a completata realizzazione
• controllare lo status dei lavori in itinere e stabilire un dialogo costruttivo con il cliente
• occuparsi della successiva manutezione degli impianti implementati secondo modalità e tempi concordati

Analisi

Green Europe Italiana realizza analisi dei seguenti parametri:

• Odore;
• Colore;
• Materiali grossolani;
• pH;
• Conducibilità;
• SST;
• COD;
• BOD;
• Grassi/oli animali e vegetali;
• N ammoniacale;
• N nitroso;
• N nitrico;
• P totale;
• Fosfati;
• Solfati;
• Solfiti;
• Fluoruri;
• Tensioattivi (cationici, anionici, non ionici);
• Cloruri;
• Cl libero;
• Metalli pesanti (Al, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, As, Cd, Pb, Hg)
• Silice;
• Analisi della durezza;
• Analisi dell'alcalinità.

Gas turbine Power plant – cod. PP 07-15

The power plant is in excellent conditions and well-maintained. Currently used as a stand-by power station, it regularly proofs its capability to smoothly run according to its needs. Equipped with an emergency diesel it is capable of black start operation.

The station provides a total installed capacity of 147 MWe, consists of three (3) Gas turbines type GE LM 6000 PC Sprint, 49 MWe each, and by design is offering a significant advantage to the interconnected system, i.e. a very quick start-up reaching its maximum capacity performance in only 20 minutes. The offered scope of supply is all the equipment for a complete plant (turnkey) i.e. from gas supply including gas compressor and reducing station up to the 150 kV SF6 substation and requires no additional equipment to be installed at the new site.

The plant is being sold „as it is and where it is“. In agreement with the seller plant surveys are possible as well as attending trial runs or boroscopic inspections.

Images

Gas turbine generator 1,2 MWe – cod. GT 01-15

Saturn® gas turbines have proven themselves in over 4800 installations. Introduced in 1960, they have logged more than 620-million operating hours and are available in a single-shaft, constant-speed configuration for driving generators.

The machine that we have is a Saturn 20 a gas turbine coupled with an alternator AWK 400 V.

The system has had a complete overhaul and actually has about 8300 hours of running.

GRP Pipe Plant – cod. VTR 01-14

Plant was built in the south of Sicily (Italy) in 2003, but due to bureaucratic reasons it started very recently.
Technology used: a filament winding reciprocal process (discontinuous)

Plant is composed by

Two complete lines for production of GRP pipes
Length 12.500 mm
Diameter 200 ÷ 3.000 millimeters

Each line is composed by:

• N° 1 Filament Winding machine with 8 multiple loader
• N° 1 Filament Winding machine with 2 head overlapped
• N° 1 Rode Puller for conical mandrels
• N° 1 Multiple Tool facing machine (grinding)
• N° 2 Mandrels rotation machine for liner
• N° 1 Fixed distribution for roving
• N° 2 stainless steel Tanks to mix resin
• N° 2 Pumps to mix and deliver resin
• N° 1 Dust aspirating device for facing machines
• N° 3 (three) Filament winding dedicated to special production.
• Mandrels ND 200÷3000 mm length 13200 mm
• Moulds for Elbows 25÷1200 mm
• Mandrels ND 25÷500 mm length 7200 mm
• Equipment for laboratory testing

The plant is able to produce GRP pipes using polyester and epoxy resins.

Raw materials used

• Polyester resins (ortoftalic,isoftalic,bisphenolic,vinylesther)
• Epoxy resins
• Fiberglass (Roving 2400/4800 Tex; Matt 300/450 g/sm; Vel “C”)
• Catalyst
• Accelerator (Inhibitors)

Pipes produced through this equipment can reach following value classes:

• Pressure up to 32 bar
• Diameter from 25 mm up to 3000 mm
• Stiffness up to 10.000 N/mq and more

Ulteriori informazioni:

• Yearly quantity of raw material needs : over 8000 tons/year
• Personnel necessary for the production: n°. 25 people
• Power needs : max 150 KWh

Diesel generator – cod. OCG 01-14

Main components:

• Generator:
  • Engine GMT B230.20
  • 20-cylinder 4-stroke diesel V
  • Supercharger with turbocompressor
  • 1000 turns / min
• Alternator Ansaldo GSN 800 W6:
  • Power 3125 kVA
  • Rated voltage 6600V
  • cos? 0,8

Frequency 50 Hz
Circulation pumps oil circuit

• Circulation pumps fuel circuit
• Air compressor for lighting and accessories
• Oil Filters
• Water Coolers
• Water tanks
• Tanks intermediate for fuel
• Storage tanks for oil
• Filtering of air combustion with accessories
• Control cabinets-power control
• Refrigeration air of local diesel
• Fire-fighting system
• Set of major spare parts and equipment for working on engine and alternator

Power Plant – capacity 50MWe

This combined cycle power plant is able to produce electrical power and steam.

It was first synchronized in 1994, entered commercial operation in February 2005 and was finally put in conservation mode in 2010, after the end of the steam purchase agreement with the steam customer.

It is mainly composed by:

• N°1 General Electric MS 6541B gas turbine (Frame 6B) with its own generator
• N°1 Ansaldo Steam generator producing steam at two different pressure levels (70 and 6 bar).
• N° 1 Ansaldo steam turbine, connected to its own generator, with three steam extractions (24,13,6 bar) designed for final user steam necessities.

Power Plant for Sale

The Central, in commercial operation since 1994, consists of a group of generation, fueled with natural gas, as follows:

Gas turbine EGT RLM 1600 (G1), electric generator and recovery boiler with production of 19 tons/h of steam at rated load, at a pressure of 40 bar and temperature of 400 ° C.
The group is completed by a condensing steam turbine, fed with steam coming from the boiler of the gas turbine group, and by an air cooled condenser.

Are also present in the Plant following facilities:

• System of natural gas supply, measuring and pressure reduction.
• System of condensation at Air Cooled.
• Water make-up System (Including the section of Treatment for feedwater).
• Auxiliary cooling system with cooling towers.
• gas and fire detection system.

The Plant is completed by:

• A system for collecting and conveying to wastewater treatment waters of Central.
• An electrical substation.
• Technical buildings (control room, technical office, warehouse, workshop).

Description of the Main Component of the Plant

Generation Unit gas Turbine RLM 1600

As previously mentioned, the generation group of this Power Plant is composed of a gas turbine EGT RLM 1600 and (G1), electric generator and recovery boiler.
The RLM 1600 turbine is of type dual spool consists of two shafts of which the first associated to the compressor and the high-pressure turbine (HP), while the second format from power turbine to two stages of expansion.

The turbo gas is equipped with a soundproof compartment which entirely covers the turbine, the gearbox and the generator. This compartment, made ??entirely made in carbon steel supports directly on the base of the turbine.

The turbine is powered exclusively by natural gas, with capacity at nominal load to 3,500 Sm3/h, provided at about 40 bar (33/75 bar) from SNAM network.

Inside the combustion chamber, the control of the flame temperature for the primary reduction of oxides of nitrogen products, is obtained by direct injection into combustion chamber of superheated steam (approximately 1,200 kg/year of steam), product in the recovery boiler.

The mechanical energy produced by the turbine is converted into electrical energy, in the form of alternating current, from a three-phase alternator with frequency 50 Hz.

The alternator, with rated power equal to 17500KVA, produces current at 15/20KV that, through the transformer, switch to 130KV.

The fumes produced by combustion of natural gas, after the drive of the turbine, are conveyed to the recovery boiler, able to produce, at rated load, approximately 19 tons/h of steam at a pressure of 40 bar and temperature of 400 ° C.

The boiler is a water tube type with natural circulation. The heat exchange surface is constituted by pipes made ??of carbon steel, in which water flows in countercurrent with combustion smokes.

To increase the efficiency of the boiler a bank of high pressure superheater and an economizer that warms the incoming water before it happens the state transition, are present in the opposite position.

The steam produced flows into the steam turbine for the production of additional energy.

The group is completed by a steam turbine, condensation type, coupled to a synchronous generator 4-pole three-phase type. The steam turbine is he axial type at multistage condensation action with a levy adjusted for the extraction of the feed steam of thermal loads. The extraction adjusted divides the turbine into two sections, AP and BP, whose sizing is designed to optimize the overall performance of the machine.
The flow of steam entering to the turbine, (400 ° C and 41 ATA), is equal to 32.5 tons /h.

At the exit from the turbine, the steam is condensed in an air condenser, for a description of which, reference should be made to a next paragraph.

Auxiliary Systems

Water make-up System

The make-up water system for the boiler blow down consists of a demineralisation unit and a thermal deaerator, which treats the demineralized water produced.

The water for the DEMI unit treatment is drawn from wells for industrial use; surface water is also available.

Each demineralization line can treat a maximum flow rate of 20 m3/h of water, which reaches at the output a conductivity equal to 0.5 µS/cm and an SiO2 content of 0.05 ppm.

Demineralizer

The demineralisation unit is able to produce all demineralized water that Plant needs.
To meet the specific requirements of steam injection into the gas turbine is necessary to perform with two stages of treatment:

• Demineralization mixed bed
• Demineralization countercurrent

The mixed bed unit is a total demineralisation plant consisting in a single container having strong cationic resin, regenerated with hydrochloric acid at 30%, and strong anionic resins regenerated with caustic soda at 30% in mixed bed.

Water quality is continuously monitored with a conductivity meter with alarm threshold for high conductivity.

The unit is completely automatic by means of pneumatic valves and electronic programmer PLC. The start of the regeneration occurs through signal from counter predetermination.

The unit consists of two lines of treatment so as to ensure the full functioning even during the regeneration phases.

The storage system associated with the demineralizer is formed by two vertical cylindrical tanks both the capacity of 10 m3, one for the storage of hydrochloric acid and the other for the soda.

The demineralization unit in countercurrent is constituted by two lines of ion exchangers.

The two lines will automatically toggle between the operating phase and the regeneration or standby, so as to provide continuous delivery of demineralized water.

Each line consists of:

• 2 carbon steel columns with anticorrosive coating, designed for a working pressure of 5 bar and tested to 7.5 bar; sharing system that distributes the water flow on the mass of resin through filters of synthetic material;
• a charge of strong cationic resin in acid cycle high exchange capacity;
• an inlet regenerants system consisting of PVC ejectors for placing regenerants in columns and by flow meters for controlling the flow rate of the acid and soda during regeneration step.

Thermal deareator

The demi water produced is subsequently sent to the deaerator, constituted by a vertical tower of degassing in carbon steel, installed above the tank for collecting the degassed water and with a manhole.

The tower has a diameter of 1,600 mm and a height of about 3 m, was calculated for an hourly capacity of more than 10% to that of operation.

The collection tank of degassed water, it also in carbon steel and equipped with a manhole, has a diameter of 2,200 mm, a length of 10.100 mm and a capacity of 35 m3. The tank is supported by two saddles for supporting the load distribution, one of which acts as a fixed point and a sliding point to allow for expansion.

The deaerator can treat at most 35,000 kg/h of water at a temperature of 110 °C.

Air cooled system

The condenser, positioned downstream of the steam turbine, is a vertical beams inclined type, with forced draft, has a heat exchange surface of bare pipe equal to 860 m2, which becomes 20,250 m2 of finned tube.
The steam flow rate varies from 25,000 to 33,000 kg/h at a pressure between 0.2 and 0.36 ATA, while the air temperature used is 21 ° C.
The condenser consists of:

• 8 beams in parallel each having 245 tubes of 5 electrowelded files and calibrated and a diameter of 7350 mm. The fins of type “embedded” are made of aluminum with diameter 57 mm;
• 8 fans with aluminum blades each having a diameter of 4880 mm and a drive by means gearbox with gears in an oil bath;
• 8 three-phase 75 kW electric motors;
• 1 supporting structural steel profiles with plan dimensions 19600 x 7350 mm and height 3800 mm.

The receiving drum of the condensate, of diameter 1.200 mm and length 2,600 mm, has a capacity of 2,500 liters.

The unit includes a vacuum group in two stages for the air extraction and non-condensable, comprising 2 ejectors for each stage, one in operation and the other in reserve, and two condensation chambers, one in a first stage (intercooler) and the other in the second stage (aftercooler). The group vacuum consumes about 110 kg/h of steam.

Cooling System

The closed cooling system cools the oil of the steam turbine through a heat exchanger and feeds the circuit of condensation of air conditioners placed in control rooms. The water used circulates in a closed loop circuit and is cooled by air in 2 cooling towers.

The water of the cooling circuit is replenished in the amount evaporated, with water taken from the Chiebbia river and is conditioned with specialty chemicals to prevent the microbiological growth of algae and the formation of scale.

To maintain the salts concentration in the cooling water to acceptable levels is necessary to eliminate a certain amount of water (blow-down or bleed) that is released into the white water network.

Fire and Gas Detection System

The system of protection against gas leaks has been specially developed to be placed inside the compartment of the gas turbine. The system is fully automatic and provides detection, alarm, and phase of extinction of any fire.

The system includes:

• gas detectors and fire;
• control panel of the system;
• equipment of CO2 extinguishing.

The presence of gas is monitored inside the compartment, and in the event of a gas leak is first activated an alarm signal (corresponding to a concentration of 20% of the LEL, the lower explosive limit), and subsequently, to the achievement of a concentration of 60% of the LEL the lock pattern of the group is activated with closure of the ball valves. In this case the ventilation continues however to be activated in order to disperse the gas. In case of fire presence relief, immediately the sequence of block is activated, with closing the shutoff valves of the gas, of dampers ventilation and activation of the extinguishing fluid CO2.

Energy balance

The table below shows a summary of the energy performance of the Central under the current set.

In the Table is shown an Electrical nominal power of 20, 5 MW as was also installed in the generation unit, a second gas turbine EGT Typhoon, electric generator and recovery boiler with production of 7.5 tons/h of steam at nominal load, at a pressure of 40 bar and temperature of 400 ° C., today no longer available.

Turbines

ID	Descrizione	Locazione	Condizioni
ITEM 1	38 MW Power Barge, 2 x LM 2500 gas turbines, 50 HZ, liquid fuel, 19,000 hours, immediate availability	Asia	Used
ITEM 2	Frame 9 FA Combined Cycle Power Plant, 380 mw, complete plant, 50 HZ, natural gas, recently overhauled	Europe	Used
ITEM 3	Two Frame 7 FA, 171 MW each, Model 7241, gas fuel, 60 HZ, Low Nox	USA	New
ITEM 4	Frame 7 FA, 213 MW, natural gas, 60 Hz, 18000 volt, 2013 year with warranty	USA	New
ITEM 5	Two (2) Siemens (701 DU) gas turbines, 50 hz, 125 MW, dual fuel, with warranty, can operate on HFO	Europe	Rebuilt
ITEM 6	Two (2) Solar Centaur 50 gas turbines, 60 hz, 4.0 MW, gas fuel, Immediate availability, NEW units	USA	Rebuilt
ITEM 7	Three (3) LM 6000 PD gas turbines, 60 hz, 44.7 MW, gas fuel, Immediate availability, NEW units	USA	New
ITEM 8	Siemens SGT5-4000F gas turbine, 270 MW, 50 Hz, gas fuel, 11,000 volt	Europe	Unused
ITEM 9	Siemens SGT -400 mobile gas turbine, 12.9 MW, 60 Hz, gas fuel, 12,900 volt	Europe	Used
ITEM 10	Frame 9E Model 9161, 1989 Thomassen, 50 Hz, natural gas, dual fuel,available, 115 MW, 60,000 lifetime hours, immediate availability	Europe	Used
ITEM 11	Two(2) TM 2500 + Mobile generators, 50 or 60 Hz, dual fuel, 30 MW, Immediate availability	USA	New
ITEM 12	Two (2) Siemens SGT 800 gas turbines, 50 MW, 50 Hz, new with warranty, natural gas	Europe	New
ITEM 13	GE LM 2500 PE gas turbine, 50 hz, 22.6 MW, gas fuel, rebuilt with warranty	USA	Rebuilt
ITEM 13A	LM 6000 PF Sprint gas turbine, 60 Hz, 42 MW, gas fuel, very low hours, complete plant	USA	Used
ITEM 15	Two (2) LM 6000 PA Combined Cycle Power Plant, 42MW gas turbines and 8 MW STG, 50 Hz	Europe	Used
ITEM 16	LM 2500 PK Combined Cycle Power plant, 38 MW, 50 HZ, natural gas, Allen Steam Turbine, 44,000 hours on GT	Europe	Used
ITEM 17	Two (2) Pratt Mobilpac gas turbines, 25 MW, 50/60 Hz, dual fuel, full warranty, 4-5 month availability	USA	New
ITEM 18	Alstom Combined Cycle power plant, 400 MW, 50 Hz, very low hours, complete plant	Europe	Used
ITEM 19	48 MW Power Barge, Westinghouse W251B turbine, liquid fuel, can be converted to gas, 50 hz, 30,000 hours	Europe	Used
ITEM 20	9.2 MW CHP plant, Two (2) Solar Centaur gas turbines, 3800 kw, 50 hz, dual fuel, 1800 kw European steam turbine, complete	Europe	Used
ITEM 21	LM6000 PD gas turbine, 45 MW, 2000, 50 hz, natural gas fuel, 43,000 hours	Europe	Used
ITEM 22	93 MW GE Frame 6 FA gas turbine plant, 88,000 hours, 50 hz, Natural gas, Combined cycle	Europe	Used
ITEM 23	220 MW Frame 6 Combined Cycle power plant, Four (4) Frame 6 Model 6541,gas turbines, GE 60 mw steam turbine, Dual fuel, 50 hz, 135,000 hours	Europe	Used
ITEM 24	Siemens SGT6-3000E gas turbine, 121 MW, 60 hz, 13,800 Volt	Europe	New
ITEM 25	GE Frame 6 gas turbine, Model 6541, 37.4 MW, 60 Hz, natural gas fuel, 80,000 hours	USA	Used
ITEM 26	Two (2) Solar T 60 gas turbines, 5670 Kw, 60 hz, 4160 volt, dual fuel, 2013	USA	New
ITEM 27	Two (2) GE LM 2500 gas turbines in mobile packages, 60 hz, 1970 older,units but only 6500 hours. 18 mw, can be bought as is or,overhaul/refurbishment available.	Asia	Used
ITEM 28	LMS 100 gas turbine, 50 HZ, 100 MW, natural gas	Europe	Unused
ITEM 29	11 MW, Four (4) Nuovo Pignone PGT-10 gas turbines, 13.8 kVa, 50 hz, Dual fuel, complete, HRSG, steam turbine	Asia	Used
ITEM 30	49 MW Siemens SST 400 Steam Turbine, 60 Hz, 13,800 Volt	USA	New
ITEM 31	245 MW Steam Turbine, GE D-11, Outdoor installation, 60 hz, Immediate delivery, 2002 manufacture	USA	Unused
ITEM 32	150 MW ABB Coal plant, 50 hz, complete plant, installed in 2001	Asia	Used
ITEM 32A	2013 Siemens SST 300 Steam Turbine, 15 MW, 50 Hz, new and unused	Asia	New
ITEM 32B	36 MW Coal or Biomass plant, Sulzer boiler, Siemens and Kanis steam turbines, 50 hz, 1982 with substantial refurbishment	Europe	Used
ITEM 32C	35 MW GE Steam Turbine and HRSG, Unused, 60 hz, switchgear and building, no boiler but his could be provided	USA	Unused
ITEM 32D	108 MW Complete Coal plant, Hitachi Steam Turbine, Alstom Boiler, 60 Hz, 1991 in operation	USA	Used
ITEM 32E	12 MW Dresser Rand Steam Turbine, 50 Hz, 1999 year	Europe	Used
ITEM 32F	20 MW Steam turbine, Hyundai generator, 50 or 60 hz, 6 month delivery, warranty	USA	New
ITEM 32G	45 MW Ansaldo non condensing steam turbine, 60 Hz, overhauled, less than 50,000 hours	USA	Used
ITEM 33	13 MW AEG Condensing Extraction Steam Turbine, 50 hz, 1985, 70 hours of actual use	Europe	Used
ITEM 34	Three (3) Kongberg/Viking gas turbines, 2740 kw each, 50 hz, dual fuel, Never used, 1980	Asia	Unused
ITEM 35	Four (4) Frame 5 N, 20 MW, 60 Hz, natural gas, low hours	USA	Used
ITEM 36	LMA 1500, dual fuel, 10 MW, 60 hz, zero hour overhaul	USA	Rebuilt
ITEM 37	Solar T70 gas turbine, 50 hz, 6300 v, 7 MW, natural gas, 2000 year, 42,000 hours	Asia	Used
ITEM 38	Frame 6 Combined cycle plant, 71 MW, 50 Hz, nastural gas, complete plant, 90,000 hours	Europe	Used
ITEM 39	Seven (7) Caterpillar C-280-16 Diesel generators, 5.2 MW, 50 Hz, Marine,and ABS certification, seawater cooling, skid mounted, 5 year warranty	USA	New
ITEM 39A	Solar T60 gas turbine, 2003, 60 hz, 4160 V, 4300 lifetime hours, natural gas	USA	Used
ITEM 39B	Solar Titan, 2007 year, 15 MW, 60 Hz, 13800 volt, dual fuel, 1200 hours	USA	Unused
ITEM 40	Solar T70 gas turbine with HRSG, 50 hz, 11,000 v, 7520 kw, natural gas, 15,000 hours	Europe	New
ITEM 41	Westinghouse 501 (W1101), 91 MW, 50 Hz, dual fuel, 17,000 hours since overhaul	Europe	Used
ITEM 42	30 MW GE LM 2500 Combined Cycle power plant, 60 hz, 56,000 hours, dual fuel	USA	Used
ITEM 43	Several Cummins KTA50 diesel generators, skid mounted, 60 hz, 2008 year, 1096 kW	USA	New
ITEM 44	CAT 3516 B diesel genset, 2000 kw, 60 hz, skid mounted, 300 hours, 2004, 4160 volt	USA	Used
ITEM 45	Several Caterpillar C15 Mobile diesel generators, 500 kW, 60 or 50 hz, trailerized with fuel tank, less than 400 hours	USA	Used
ITEM 46	GE LM 6000 PD, 42 mw, 50 Hz, natural gas, complete plant, 50,000 hours	Europe	Used
ITEM 47	LM 6000 PA Combined cycle power plant, 50 hz, dual fuel, 11,000 volt, 125,000 hours	Europe	Used
ITEM 48	Two (2) Mars 100 gas turbines, 60 hz, liquid fuel, 2600 hours	USA	Used
ITEM 49	LM 6000 PC Sprint Combined Cycle, 60 HZ, natural gas, 17,000 hours	USA	Used
ITEM 50	52 MW Wartsila Multifuel generators, Model 20V34DF, set for natural,gas,or diesel, can be modified for HFO. 50 hz, 8700 kw each, New and,never,installed	Europe	New
ITEM 51	Wartsila W12V32 HFO generator, 5.3 MW, 50 hz, 2007, Unused	Asia	New
ITEM 52	Two (2) W6L32 HFO generators, 2760 kw, 50 hz, one installed and never used, one never uncrated, 2008	Europe	New
ITEM 53	Five (5) Wartsila 18V46 generators, 16.3 MW, 50 hz, 1999, 45,000 hours	USA	Used
ITEM 54	Six (6) Wartsila 8L32 HFO Gensets, 60 hz, 6600 V, Siemens generators, New and Immediate availability	Asia	New
ITEM 55A	Wartsila 9L46 HFO generator, 7.76 MW, 50 HZ, 50,000 hours, complete with fuel treatment system	Asia	Used
ITEM 55B	75 MW HFO power plant consisting of 3 x 9.6 MW and 5 x 8.9 MW MAN generators, 50 hz, Fully overhauled	Europe	Used
ITEM 55C	Nigata 12V32CX HFO generator 3500 KW AND 18V32CX 5500 KW , 50 hz, 6600 Volt	Asia	Used
ITEM 56	54 MW Niigata HFO plant, 7 Niigata 16V34HLX diesel HFO engines, 50 Hz, 7789 kw each, 11 kV, new and unused, HFO system included	Asia	Used
ITEM 57	120 MW Combined Cycle power plant, 2 x Westinghouse B11 gas turbines, 35 mw steam turbine, 50 hz, HFO fuel, 35,000 hours, 1996	Asia	Used
ITEM 58	Two (2) MAN 16 V 24/30 HFO generators, 50 HZ, 400 V, 1760 KW, 5000 total hours, 2002 units	Europe	Used
ITEM 60	Three (3) Wartsila 18V32D HFO Gensets, 60 hz, 6.6 MW each, 1997, never installed or used	USA	Unused